หลักการและเหตุผล
องค์การจะประสบความสำเร็จและเติบโตได้อย่างยั่งยืน นอกจากการให้ความสำคัญกับ “คุณภาพ” ในสินค้าและบริการแล้ว เรายังต้องให้ความสนใจต่อ “การลดความสูญเสียต่าง ๆ” ในกระบวนการผลิต ไม่ว่าจะเป็นความสูญเสียจากวัตถุดิบ จากวิธีการผลิต จากเครื่องจักร หรือจากความผิดพลาดของบุคลากร ถ้าองค์กรมีแนวทางการควบคุมที่มีประสิทธิภาพ (SDCA) ปัญหาต่าง ๆ จะไม่เกิดขึ้น หรือเกิดขึ้นน้อย และเมื่อมีปัญหาเกิดขึ้นควรมีแนวทางปรับปรุงคุณภาพ (PDCA) อย่างเป็นระบบ ความสูญเสียต่าง ๆ จะได้รับการแก้ไขอย่างเป็นรูปธรรม
การลดความสูญเสียหรือของเสียในกระบวนการผลิตมีเครื่องมือและเทคนิคมากมาย แต่ที่นิยมใช้และเป็นที่คุ้นเคยในอุตสาหกรรมการผลิตได้แก่
- เครื่องมือปรับปรุงคุณภาพ (7 QC Tools) ด้วยขั้นตอนการลดของเสียด้วยคิวซีสตอรี่ (QC Story) มาตรฐาน JUSE
- ระบบการป้องก้นความผิดพลาด (Mistake Proofing / Poka Yoke) เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการผลิต
การลดของเสียในกระบวนการด้วย “เครื่องมือปรับปรุงคุณภาพ” เป็นการแก้ปัญหาที่มีขั้นตอนอย่างเป็นระบบ (Systematic) เกิดวัฒนธรรมการทำงานเป็นทีม เกิดการระดมสมองขึ้นในทีมงาน ฝึกฝนการใช้ความคิดแก้ปัญหาผ่านเครื่องมือแก้ปัญหา (Problem Solving Devices) ส่งผลให้เกิดแนวทางการลดของเสียในกระบวนการมีรูปแบบชัดเจน
การลดของเสียในกระบวนการอีกวิธีหนึ่งที่นิยมใช้กันมากคือ “ระบบป้องกันความผิดพลาด” ซึ่งมีข้อมูลพื้นฐานว่า – “สาเหตุของความผิดพลาดจนเกิดของเสียขึ้นที่นับว่าเป็นประเด็นสำคัญที่สุดสำหรับการควบคุมคุณภาพของกระบวนการคือ ความผิดพลาดของพนักงาน (Human Error)” ดังนั้นถ้าหัวหน้างานและพนักงานปฏิบัติการเข้าใจความผิดพลาดที่เกิดขึ้นในมิติของ “ข้อบกพร่องและสาเหตุที่สัมพันธ์กัน” และเข้าใจ “กลไกป้องกันความผิดพลาด” ในกระบวนการ ซึ่งส่งผลให้การปรับปรุงประสิทธิภาพเพื่อลดของเสียได้รับการแก้ไขอย่างชัดเจน
วัตถุประสงค์
- เพื่อให้ผู้เรียนเกิดจิตสำนึกการลดของเสียและปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการผลิต
- เพื่อให้ผู้เรียนเข้าใจขั้นตอนการลดของเสียในกระบวนการอย่างเป็นระบบ สามารถประยุกต์ใช้เครื่องมือควบคุมคุณภาพและขั้นตอนการลดของเสียด้วยคิวซีสตอรี่ (QC Story) มาตรฐาน JUSE
- เพื่อให้ผู้เรียนเข้าใจระบบป้องกันความผิดพลาดในกระบวนการ สามารถกำหนดกลไกป้องกันความผิดพลาด (Detection & Prevention) ได้ด้วยตนเอง
เนื้อหาหลักสูตร
Module – 1 การสร้างจิตสำนึกการลดของเสียในกระบวนการ
- กิจกรรมปรับคลื่นความถี่สมองก่อนการเรียนรู้
- แนวคิดในการทำกำไรของธุรกิจสมัยใหม่
- จิตสำนึกความเป็นเจ้าของกับการลดของเสีย (Ownership Quotient)
Module – 2 พื้นฐานและแนวคิดการลดของเสียในกระบวนการ
- แนวคิดของการบริหารงานสมัยใหม่
- Management = Standardization + Improvement Activity
- วงจรการควบคุมผลิตภัณฑ์ SDCA และวงจรปรับปรุงผลิตภัณฑ์ PDCA
- ความหมายและประเภทของเสีย (Sporadic & Chronic Waste)
- ของเสียในมิติของความบกพร่อง (Defect)
- ของเสียในมิติของความไม่ตรงตามข้อกำหนด (NC-Nonconformity)
- Activity I: ค้นหาของเสียในกระบวนการผลิต
- มาตรการแก้ไขปัญหาของเสียในกระบวนการ
- การทำให้ถูกต้อง (Correction)
- การปฏิบัติการแก้ไข (Corrective Action : C/A)
- การปฏิบัติการป้องกัน (Preventive Action : P/A)
- ขั้นตอนการลดของเสียด้วยคิวซีสตอรี่ (QC Story) มาตรฐาน JUSE
Module – 3 เครื่องมือและเทคนิคการลดของเสียในกระบวนการผลิต
- (1) เครื่องมือควบคุมคุณภาพ (7 QC Tools)
- การวิเคราะห์รากสาเหตุของปัญหา (Root Cause Analysis)
- การกำหนดมาตรการแก้ปัญหา (Corrective Action Plan)
- ข้อกำหนด 10 ประการของการวิเคราะห์รากสาเหตุ
- Activity II: การวิเคราะห์รากสาเหตุและกำหนดมาตรการแก้ปัญหา
- (2) ระบบการป้องกันความผิดพลาด POKA YOKE
- ข้อบกพร่อง 10 ประการ ในกระบวนการผลิต (แนวทางของฮิราโน่)
- สาเหตุของข้อบกพร่อง 10 ประการ
- แนวคิดสำคัญของระบบการป้องกันความผิดพลาด POKA YOKE
- การค้นหาข้อบกพร่องและวิเคราะห์สาเหตุของความเผอเรอ
- กำหนดแนวทางการตรวจจับ (Detection) และการป้องกันความผิดพลาด
- กลไกป้องกันความผิดพลาด (หยุด / บังคับ / เตือน)
- ตัวอย่างของเทคนิคป้องกันความผิดพลาดต่าง ๆ
