การวิเคราะห์อาการขัดข้องและผลกระทบด้วยเทคนิค FMEA (Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) for Fault and Impact Analysis)

หลักการและเหตุผล

องค์การจะประสบความสำเร็จและเติบโตได้อย่างยั่งยืน จะต้องให้ความสำคัญกับเรื่อง “คุณภาพ” ในสินค้าและบริการ ต้องมีแนวทางคาดการณ์และป้องกันปัญหาที่อาจเกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์ในกระบวนการ (Preventive Action : P/A) ที่อาจส่งผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซึ่งผลิตภัณฑ์ที่มีปัญหาคุณภาพหมายถึง ผลิตภัณฑ์ขาดลักษณะที่สอดคล้องกับความคาดหวังของลูกค้า ดังนั้นผลที่ตามมาคือ ลูกค้าขาดความเชื่อมั่นในผลิตภัณฑ์เพราะผลิตภัณฑ์เกิดความไม่น่าไว้วางใจ (Reliability) การเพิ่มความไว้วางใจจึงต้องปรับกระบวนทัศน์ใหม่ในการแก้ปัญหาจากเดิมใช้ “การค้นหาสาเหตุ” มาเป็น “การคาดการณ์และหาทางป้องกัน”

การคาดการณ์อาการขัดข้องที่น่าจะเกิดขึ้นและดำเนินการหาทางป้องกัน มีเทคนิคหลายประการเพื่อการเพิ่มความไว้วางใจในผลิตภัณฑ์ หนึ่งในเทคนิคที่สำคัญคือ การวิเคราะห์อาการขัดข้องและผลกระทบ (Failure Mode and Effect Analysis) หรือ FMEA ซึ่งได้รับการพัฒนาขึ้นมาครั้งแรกสำหรับโครงการอวกาศของ NASA และได้มีการขยายองค์ความรู้ไปยังอุตสาหกรรมยานยนต์โดยการนำของ Ford Motor และอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ แต่ปัจจุบันปรับใช้มากขึ้นในธุรกิจบริการด้วยแนวทางการประเมินความเสี่ยงด้านต่าง ๆ ตามแนวทางของ FMEA

การประยุกต์ใช้แนวคิดของ FMEA ได้อย่างมีประสิทธิภาพ คณะดำเนินงานต้องมีความรู้ของกระบวนการแก้ปัญหาและการจัดการแบบข้ามสายงาน (Problem Solving Process & Cross Functional Team) พร้อมทั้งมีความเข้าใจในกระบวนการที่เป็นอยู่ ซึ่งผู้ทำงานต้องมีส่วนเกี่ยวข้องโดยตรงต่อการวิเคราะห์หน้าที่ของกระบวนการและระบบ และความสามารถในการวิเคราะห์แนวโน้มของสาเหตุของข้อบกพร่อง ดังนั้นเครื่องมือที่จำเป็นต่อการดำเนินการ FMEA ได้แก่

• แผนผังของการไหลของกระบวนการผลิต (Flow Process Chart & Flow Diagram)
• แผนผังสาเหตุและผล (Why – Why Diagram)
• แบบฟอร์มต่าง ๆ ประกอบการสร้าง FMEA

ขั้นตอนการจัดทำ FMEA สำหรับกระบวนการ ดำเนินการแบบทีละขั้นตอน (Step by step) โดยอ้างอิงจากคู่มือของ AIAG (Automotive Industry Action Group) พร้อมกับการใช้แบบฟอร์มประกอบการสร้าง FMEA ทำให้ผู้เรียนสามารถนำไปปรับประยุกต์ใช้ได้อย่างเป็นระบบ

---

วัตถุประสงค์

• เพื่อให้ผู้เรียนเกิดการเปลี่ยนกระบวนทัศน์ในการแก้ปัญหาคุณภาพด้วยแนวคิดของ “การคาดการณ์และหาทางป้องกัน” (Preventive Action : P/A) ซึ่งส่งผลต่อปัญหาที่มีผลต่ออันตรายและความเสี่ยง
• เพื่อให้ผู้เรียนสามารถปรับประยุกต์ใช้แนวคิดของ FMEA ได้จริง ผ่านการเรียนรู้จากตัวอย่าง และลงมือปฏิบัติจริงด้วยโจทย์ฝึกฝนภายในห้องเรียน

---

เนื้อหาหลักสูตร

Module 1 – พื้นฐานและแนวคิดสำคัญต่อการพัฒนาองค์ความรู้

• กิจกรรมปรับคลื่นความถี่สมองก่อนการเรียนรู้
• แนวคิดในการทำกำไรของธุรกิจสมัยใหม่
• จิตสำนึกความเป็นเจ้าของกับการพัฒนา FMEA (Ownership Quotient)

Module 3 – ความหมายและแนวความคิดของ Failure Mode and Effect Analysis

• องค์ประกอบสำคัญที่มีผลต่อความจำเป็นในการใช้ FMEA
• ความหมายของ FMEA ตามมาตรฐาน AIAG
• แนวคิดของการดำเนินการ FMEA อย่างมีประสิทธิภาพ
  • การดำเนินการโดยความเป็นทีม (Problem Solving Process & Cross Functional Team)
  • การดำเนินการผ่านการวิเคราะห์หน้าที่ของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
  • โครงสร้างของการวิเคราะห์หน้าที่ของกระบวนการ (Flow Chart)
  • ความรุนแรงของผลกระทบ (S – Severity) / โอกาสที่เกิดขึ้นของลักษณะข้อบกพร่อง (O- Occurrence) / ความสามารถในการตรวจจับลักษณะข้อบกพร่อง (D – Detection)
  • การดำเนินการด้วยหลักการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)
• แนวทางการพิจารณาเลือกลักษณะข้อบกพร่องเพื่อนำมาแก้ไข (RPN / S / O / D)
• แผนภาพแสดงลำดับขั้นตอนของกระบวนการ FMEA ตามมาตรฐาน AIAG
• ขั้นตอนทั่วไปการจัดทำ FMEA และความสัมพันธ์กับวงจร PDCA

Module 4 – เครื่องมือสำหรับการวิเคราะห์หน้าที่ของกระบวนการและวิเคราะห์สาเหตุของข้อบกพร่อง

• แผนผังของการไหลของกระบวนการผลิต (Flow Process Chart & Flow Diagram)
• แผนผังสาเหตุและผล (Why – Why Diagram) 
• แบบฟอร์มต่าง ๆ ประกอบการสร้าง FMEA

Module 5 – การประยุกต์ใช้งาน Failure Mode and Effect Analysis

• ลำดับขั้นตอนการสร้าง FMEA สำหรับกระบวนการ (Step by Step)
• Activity I: ตัวอย่างการวิเคราะห์อาการขัดข้องและผลกระทบ
• Activity II: โจทย์ฝึกฝนการวิเคราะห์อาการขัดข้องและผลกระทบ