หลักการและเหตุผล
การยกระดับคุณภาพของสินค้าหรือบริการคือสิ่งที่ทุกองค์กรต้องสร้างให้เกิดขึ้นในการทำงาน เพื่อให้สามารถตอบสนองความพึงพอใจของลูกค้าให้ได้มากที่สุด การสร้างคนให้เข้าใจในการรักษาไว้ซึ่งคุณภาพและการลดความผิดพลาดในการทำงาน เพื่อให้เกิดของเสียน้อยที่สุดหรือไม่เกิดขึ้นเลยจึงเป็นโจทย์ที่ยากท้าทายของทุกองค์กร แต่ก็มีโอกาสเป็นไปได้ เพราะถ้าเรามีพนักงานที่มีจิตสำนึกในการที่จะรักษาไว้ซึ่งคุณภาพและลดของเสีย คิดถึงแต่ การทำงานให้มีคุณภาพ มีวิธีการทำงานที่เข้มแข็งทำให้เราป้องกันความผิดพลาดได้ แล้วองค์กรจะสามารถพัฒนาในด้านต่างๆ ต่อไปได้ง่ายและมีประสิทธิภาพเพิ่มขึ้นอีกด้วย
ในโรงงานอุตสาหกรรมที่ผลิตสินค้านานาชนิดบ่อยครั้งมักเกิดสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานหรือเกิดเป็นของเสียขึ้น ซึ่งบางครั้งของเสียเหล่านั้นอาจเล็ดลอดผ่านกระบวนการควบคุมคุณภาพทางงานสถิติ (Statistical Quality Control) จากการสุ่มตัวอย่างเพื่อตรวจสอบไปสู่ลูกค้าได้ซึ่งมีผลกระทบต่อความพึงพอใจของลูกค้า (Customer Satisfaction) และต้องทำการแก้ไขผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานเหล่านั้น (Rework) ซึ่งทำให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้นไปอีก เทคนิคหนึ่งทางด้านปรับปรุงคุณภาพและมุ่งมั่นสู่ของเสียเป็นศูนย์ (Zero-Defect) นั้นคือการใช้ระบบ POKA-YOKE ซึ่งเป็นระบบป้องกันความผิดพลาดในกระบวนการผลิต ที่มีรากฐานมาจากภาษาญี่ปุ่น POKA คือ ความผิดพลาดจากการไม่เอาใจใส่
YOKE คือ ป้องกัน/ไม่ให้เกิด/หลีกเลี่ยง หรือที่เรียกกันเป็นที่แพร่หลายว่าระบบป้องกันความผิดพลาดจากการพลั้งเผลอหรือใช้คำว่า Error-Proofing ซึ่งระบบ POKA-YOKE นี้ควบคุมให้งานในกระบวนการมีความถูกต้องมากที่สุด ก่อนที่จะสามารถผ่านไปสู่กระบวนการต่อไป โดยความผิดพลาดที่เกิดจากเครื่องจักรนั้นไม่ค่อยน่าเป็นห่วงมากนักเพราะวิศวกรที่ได้ออกแบบเครื่องจักรนั้นมักออกแบบให้ได้มาตรฐานเป็นที่ยอมรับในระดับหนึ่ง ส่วนมากที่มีปัญหาในการผลิตคือ วิธีการ คน และ ความเสื่อมสภาพของเครื่องจักร แต่ถ้าเราออกแบบให้ดีตั้งแต่ต้น ปัญหาเรื่องของเสีย ก็จะหมดไปทำให้สามารถเพิ่มความพึงพอใจของลูกค้า และช่วยให้องค์กรมีการเติบโตทางธุรกิจอีกด้วย
วัตถุประสงค์
เนื้อหาหลักสูตร
- หลักการและแนวคิด
- แนวคิดการเกิดของเสียและผลกระทบที่เกิดขึ้นจากการเกิดของเสีย
- แนวคิดการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)
- Zero Defect คืออะไร
- กลไกของการบรรลุเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์
- แนวทางการจัดโปรแกรมปรับปรุงคุณภาพของ Crosby’s 14 ขั้น
- ให้ผู้บริหารมีความผูกพันต่อการจัดการคุณภาพอย่างชัดเจน
- จัดตั้งทีมปรับปรุงคุณภาพโดยให้มีตัวแทนมาจากแต่ละฝ่าย
- กำหนดให้มีการวัดคุณภาพ เพื่อแสดงปัญหาที่เป็นอยู่ หรือเป็นปัญหาที่อาจเกิดได้ในอนาคต
- กำหนดต้นทุนคุณภาพและอธิบายวิธีการใช้ต้นทุนคุณภาพในฐานะที่เป็นเครื่องมือในการจัดการ
- ยกระดับการตระหนักถึงระดับคุณภาพ และความห่วงใยส่วนตัวต่อชื่อเสียงคุณภาพของบริษัทให้เกิดกับพนักงานทุกคน
- ลงมือแก้ปัญหาตามที่ยกมาในขั้นก่อนๆ
- วางแผนจัดโปรแกรมของเสียเป็นศูนย์
- * วิเคราะห์และทำความเข้าใจสาเหตุของปัญหาโดยรวม
- * จัดการปัญหาที่เกิดจากมาตรฐานการทำงาน
- * แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากคน
- – การอบรมผู้ปฏิบัติงาน เพื่อการทำที่ถูกต้อง
- – การควบคุมโดยการมองเห็น เพื่อการทำที่ถูกต้อง
- – Poka Yoke เพื่อการผลิตของเสียเป็นศูนย์
- * แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากเครื่องจักร
- ฝึกอบรมหัวหน้างานอย่างแข็งขัน เพื่อให้สามารถทำงานในส่วนที่รับผิดชอบตามกระบวนการปรับปรุงคุณภาพได้สำเร็จ
- * Training Within Industry for Supervisor
- – “ทักษะการสอนงาน” Job Instruction
- – “ทักษะการปรับปรุงงาน” Job Methods
- – “ทักษะการสร้างสัมพันธ์ภาพในงาน” Job Relations
- จัดงานวันของเสียเป็นศูนย์
- กำหนดเป้าหมาย และกระตุ้นให้บุคคลและกลุ่มกำหนดเป้าหมายการปรับปรุงคุณภาพ
- กระตุ้นให้พนักงานแจ้งปัญหาการปรับปรุงคุณภาพที่เขาประสบ แก่ผู้บริหารเพื่อให้เกิดการรณรงค์แก้สาเหตุที่ผิดพลาดให้ได้ตามจุดมุ่งหมาย
- * ระบบข้อเสนอแนะ Suggestion System (SS)
- ทำให้ทุกคนที่เข้าร่วมโปรแกรมยอมรับและเกิดความซาบซึ้ง
- จัดตั้งกลุ่มที่ปรึกษาคุณภาพ เพื่อปรึกษาหารือกันเป็นประจำ
- จัดทำโปรแกรมแบบเดิมซ้ำอีก
